Die tschechische Brauerei Velké Popovice setzt auf Technik aus dem Hause KHS: Herzstück einer neuen Glaslinie ist dabei der Füller „Innofill Glass DRS Eco“. Durch die Investition in eine komplette Anlage unterstreicht der Bierproduzent, wie wichtig ihm Produktqualität, Geschmack und Nachhaltigkeit sind. So kühlt das abzufüllende Bier die Vakuumpumpe, um so Energie zu sparen. Mit der Anfang kommenden Jahres geplanten Installation des restlichen Trockenteils in der Linie vertraut die Brauerei somit ausschließlich auf KHS-Technologie, inklusive ganzheitlicher digitaler Servicelösungen.
Beide Unternehmen sind seit vielen Jahren bestrebt, die Braukunst mithilfe moderner Technik kontinuierlich zu verfeinern. Zur Vermeidung von Produktionsstillständen über mehrere Wochen hinweg durch den Austausch der bisherigen Glaslinie mit der neuen Anlage entschied sich Velké Popovice, die Neuinstallation in zwei Phasen umzusetzen. Der gesamte Nassteil der Linie, zu dem ebenso die Flaschenreinigungsmaschine „Innoclean DM“, der „Tunnelpasteur Innopas SX“ sowie die modulare Etikettiermaschine „Innoket Neo Flex“ gehören, wurde im Frühjahr 2022 erfolgreich in Betrieb genommen. Anfang kommenden Jahres folgt mit der zweiten Phase die Finalisierung um den restlichen Trockenteil. Ab dann füllt die Brauerei die Biere „Velkopopovický Kozel“ als helles und dunkles Lagerbier in 0,5-Liter-Flaschen komplett mit KHS ab: Neben der neuen Glaslinie mit einer Leistung von bis zu 50.000 Flaschen pro Stunde vertraut die Brauerei bereits auf eine Keg-Anlage des Herstellers für bis zu 300 Fässer pro Stunde. Auch an anderen Standorten setzt die Brauereigruppe auf KHS-Technologie. Hierzu gehört eine Dosenlinie der Brauerei Radegast in Nošovice. Am Standort Pilsen sind ebenfalls eine Dosenlinie und jüngst eine neue Mehrweg-Glaslinie im Einsatz. Zusammen mit Velké Popovice gehören die drei Abfüller als Tochterunternehmen der Plzeňský Prazdroj an, die wiederum Teil von Asahi Europe & International ist.
Zudem erfolgt die Kühlung der Vakuumpumpe des Glasfüllers durch das im Anschluss abzufüllende Bier. „Gleichwohl der Kunde von unserem präsentierten Vorschlag begeistert war, sorgte er sich um mögliche Auswirkungen auf die Produktqualität“, so Lubomir Neubauer, Area Sales Manager Tschechien und Slowakei bei KHS. Diese Bedenken konnte schnell ausgeräumt werden. „Der Prozess beeinträchtigt weder den Geschmack des Bieres noch schäumt es“, lautete das Versprechen von Neubauer. Denn die weltweit bisher erstmalig zum Einsatz kommende Lösung ist durchdacht: Die Brauerei füllt seine Biere bereits zwischen vier und acht Grad Celsius ab. Die niedrige Temperatur genügt, um die Vakuumpumpe ausreichend zu kühlen. Eine zusätzliche Kühlung wird überflüssig.
Die Biertemperatur erhöht sich in diesem Prozess lediglich um ein Grad Celsius, was innerhalb der Toleranz liegt. Für die Umsetzung wurden individuelle Anpassungen an der Maschine vorgenommen: Dabei durchfließt das Bier einen Wärmetauscher, der wiederum ein Zwischenmedium kühlt. Dieser Kreislauf führt schließlich über eine Umwälzpumpe zur Vakuumpumpe, wo das sogenannte Sperrwasser gekühlt wird. Der Prozess ist entscheidend, denn ohne die Anpassungen würde sich das Betriebsmittel aufheizen sowie warmes Wasser beim Erzeugen des Vakuums verdampfen. Das würde den Unterdruck erhöhen. Dieser muss jedoch so niedrig wie möglich sein, um bei der Abfüllung den für das Bier schädlichen Sauerstoff aus der Flasche zu ziehen.
„Die Vakuumpumpe hat einen Energiebedarf beziehungsweise eine Betriebsleistung von bis zu 16 Kilowatt pro Stunde. Diese elektrische Leistung entspricht der Leistung der Kühlung, die nun eingespart wird. Der hierdurch reduzierte Energieverbrauch ist nicht unerheblich und somit für andere Brauereien ebenfalls umsetzbar“, erklärt Neubauer. Dieser ist bei der Vakuumpumpe des „Innofill Glass DRS Eco“ aufgrund einer reduzierten Saugleistung bereits bis zu 20 Prozent reduziert. „Innerhalb der gesamten Brauereigruppe verfolgen wir einen grünen Ansatz und möchten Wasser, Energie und andere Medien einsparen. Mit der neuen KHS-Linie gehen wir die nächsten Schritte in Richtung klimaneutrales Unternehmen“, so Martin Šebek, Packaging Manager bei Velké Popovice.
Auf dieses Ziel zahlt insbesondere auch der Kohlenstoffdioxid-Verbrauch des Füllers ein, der um bis zu 60 Prozent geringer ist als bei anderen Systemen. Je geringer dieser pro abgefüllte Flasche ist, desto effektiver ist der Brauprozess. Je geringer die Sauerstoffaufnahme ist, desto höher die Produktqualität. Üblicherweise kommt zum Erreichen dieses Ziels viel CO2 zum Einsatz, wodurch die Kosten für Brauereien aufgrund der hohen Preise für Kohlenstoffdioxid spürbar steigen. Mit dem neuen KHS-Füller stehen diese beiden Pole im Einklang. Nach Angaben von Velké Popovice liegt der CO2-Verbrauch bei rund 0,2 Kilogramm pro Hektoliter. „Im Vergleich zur Vorgängermaschine ist eine deutliche Reduzierung festzustellen, übrigens bei nochmals verbesserter Qualität unserer Biere“, sagt Šebek.
Durch das smarte Fernwartungssystem Redis können künftig mögliche Ausfälle der Anlage vermieden werden, sogar eine Verbesserung der Performance sei realistisch, so Šebek. Im Rahmen der ergänzenden Installation um den Trockenteil der Linie setzt die Brauerei zukünftig auf das Produktivsystem „Innoline MES“. Als integrierte IT-Gesamtlösung unterstützt es bei der Planung und Durchführung entsprechender Aufträge für die Anlage. Dabei zeigt es in Echtzeit Kennzahlen wie Gesamtanlageneffektivität, Wirkungsgrad und Verfügbarkeit an. „Das wird uns weitere Vorteile für die Produktion bringen und die Flexibilität sowie Linieneffizienz erneut erhöhen“, ist sich Šebek sicher. „Es war uns wichtig, dass KHS die vielen Anforderungen als zuverlässiger Partner erfüllt. Ich bin mehr als zuversichtlich, dass wir nach Installation der gesamten Linien mit voller Zufriedenheit auf dieses Projekt blicken.“
